При разработке технологий формования изделий на основе ПКМ особое внимание уделяется выбору разделительного состава, который также именуется антиадгезионной смазкой, разделительным слоем и, уже ставшее нарицательным названием, фрикот-локтайт. Разделительные составы имеют множество вариаций по своим свойствам, но выполняют одну главную функцию, а именно, осуществляют быстрый и не затратный съем изделия с оснастки, что особенно важно на серийном производстве.
Полупостоянный разделительный состав СПЛИТ ППР-01 компании ООО «Композит-Изделия» является универсальным составом, предназначенным для создания антиадгезионного слоя на поверхности оснасток и пресс-форм на основе ПКМ, металлов, стекла, эластомеры и т.д..
Состав представляет собой полимер в органическом растворителе. Растворитель позволяет распределить полимер по поверхности тонким ровным слоем как при ручном нанесении, так и с помощью распылительного оборудования.
Разделительный состав полимеризуется от контакта с влагой воздуха, поэтому уровень относительной влажности и движение воздуха в помещении важны для правильного отверждения.
Разделительный состав образует на поверхности тонкую прозрачную прочную пленку, которая химически инертна, коррозионно неактивна, влагостойка, обладает низкой поверхностной энергией и обладает термостойкостью до плюс 250°С.
Разделительный состав позволяет осуществить несколько съемов изделий из формы. Количество съемов зависит от геометрии изделия и химического состава связующего. Разделительный состав нестоек к абразивному износу, поэтому быстрее будет изнашиваться на вертикальных поверхностях, где происходит трение изделия об форму в процессе извлечения. В таких местах разделительное покрытие можно восстановить с помощью нанесения дополнительного слоя.
На данный момент в связи прекращением поставок импортных материалов ведется активная деятельность по внедрению разделительного состава СПЛИТ ППР-01 на предприятия вертолето- и авиа- строения, судостроения, а также ракетостроительной области.
По уже полученным положительным отзывам разделительный состав СПЛИТ ППР-01 является аналогом известного состава Loctite Frekote 770NC. Благодаря отечественному производству сроки поставки продукта составляют не более 3-х недель, а стоимость примерно на 30% дешевле импортного конкурента.
За получением детальной информации и образцов для тестирования просим обращаться к нашим техническим специалистам. Сотрудники ООО «Композит-Изделия» готовы ответить на запросы потребителей для улучшения и оптимизации технологических процессов изготовления ПКМ.
Композитный мир №3 (100) (2022)
Анализируя технические консультации клиентам компании ООО «Композит-Изделия», было решено подготовить информационный материал с небольшими пояснениями по армирующим материалам, которые представлены на нашем рынке.
Итак, давайте вместе по пунктам разберем что такое углерод, карбон и чем его заменить.
История начинается от времен российского учёного Д.И. Менделеева, который разработал таблицу химических элементов. Углерод (от лат. Сarboneum) – химический элемент четырнадцатой группы второго периода таблицы, на основе которого строятся большинство органических веществ. Благодаря бурному и успешному развитию науки и технологий, ученым удалось синтезировать длиноцепные органические вещества и выделить из них только «углеродный скелет». Дальнейшие успешные работы по оптимизации процессов производства и внедрению полученных материалов в различные отрасли промышленности предоставило нам неограниченный доступ к использованию высокопрочного и легкого материала, в виде углеродного волокна и тканных структур на его основе. Изделия на основе углеродного волокна получили названия углепластики или карбопластики.
В широких кругах углепластиковые изделия стали набирать популярность с развитием автотюнинга. Любители уникальных и эксклюзивных вещей высоко оценили черный глянцевый с металлическим отливом декор на основе углеродной ткани с необычным плетением, пропитанной прозрачным эпоксидным связующим. Этот популярный рисунок представляется собой стандартное переплетение саржа 2/2. К слову, оно встречается во многих текстильных материалах, как в обычных бытовых тканях, так и в конструкционных. Однако, произведенный эффект прочно связал понятие карбон с углеродной тканью саржа 2/2 с поверхностной плотностью 200 – 245 г/м2.
Стоит признать, что данный вид ткани нашел широкое применение в композитной отрасли не только благодаря эстетике, но и хорошими прочностными показателями. Однако, не надо забывать про разнообразие армирующих материалов на основе нетканых структур, потому мы расскажем про отдельный их вид – нетканые мультиаксильные ткани.
Главным отличием мультиаксиальных тканей по сравнению с классическими ткаными структурами является отсутствие переплетения. Другими словами, слой мультиаксиальной ткани (МТ) состоит из равномерно вытянутых в одном направлении углеродных или стеклянных нитей. Смежные слои МТ, сложенные друг на друга под определенным углом (+45/-45, 0/90 и т.д.), пробиты в перпендикулярном направлении полиэфирной прошивной нитью. Схематично это представлено на рис.1. В зависимости от типа волокна, поверхностного веса и сочетания углов могут быть достигнуты различные механические характеристики. Вариация структурных показателей тканей позволяет создать материал с улучшенными свойствами по проницаемости и драпируемости.
Благодаря без утковой конструкции МТ углеродная нить меньше травмируется во время производства и, как следствие, обладает повышенными прочностными характеристиками, в отличии от производства тканей, получаемых на ткацких станка, где УВ проходит длительный путь по различным узлам и направляющим. Максимальная реализация механических показателей исходного волокна в конечном изделии помогает осуществить проекты по созданию высоконагруженных конструкций.
Стоит отметить, что способ производства МТ менее затратный, что положительно сказывается на стоимости конечного продукта. К примеру, при внедрении в состав конструкции готового изделия ПКМ на сырьевой составляющей, относящейся к армирующим материалам, можно получить снижение себестоимости в районе 15 %.
Из дополнительных плюсов мультиаксильных тканей обязательно надо отметить широкий диапазон по поверхностным плотностям. Максимальный предел производства – это ткани с поверхностной плотность 4000 г/м2. МТ значительно сокращает время технологических операций по раскрою и выкладке материала для набора требуемой толщины изделия.
Каждый технолог, перед которым стояла задача по формованию криволинейных изделий, представляет, насколько трудоемко выкладывать армирующий наполнитель в сложные изогнутые элементы конструкции. В такие ситуации на помощь приходят мультиаксиальные ткани, потому что за счет своей нетканой прошитой конструкции они обладают отличной драпируемостью. Благодаря этому отличительному свойству можно экономить как на времени сборки, так и на нервах сотрудников.
Технологии производства ПКМ на основе МТ относится к различным вариациям вакуумной инфузии, включая RTM и LRTM. Благодаря специфической структуре МТ обладают повышенной проницаемости, и следовательно, пропитка армирующего материала проходит быстро и с равномерным фронтом течения связующего по всей площади изделия. Изготовление пластика толщиной более 5 мм на основе МТ не представляет сложности, при условии грамотно подобранного режима формования и сборке вакуумного пакет.
Эти преимущества МТ по сравнению со стандартными тканными структурами позволяют сократить денежные затраты и облегчить ручной труд при серийном изготовлении композитных изделий.
В заключение мы приглашаем Вас посетить наш сайт carbocarbo.ru и ознакомиться с ассортиментом мультиаксиальных тканей на основе углеродного волокна и стекло волокна, производства немецкой компании SAERTEX. Базовые поверхностные плотности МТ имеют шаг в 200 г/м2 и пределы с 200 до 800 г/м2 и представлены в таблице 1. МТ подходят под эпоксидные, полиэфирные и винилэфирные связующие.
Материал находится в наличии на нашем новом складе в Московская область п. Нахабино, ул. Институтская, д.1. Информацию о стоимости и дополнительные консультации получите у наших сотрудников.
Композитный мир №4 (97) (2021)
С 2015 года в стенах московского политеха в рамках дисциплины “Проектная деятельность” создаются “зелёные” лодки с целью участия в соревнованиях “Солнечная Регата”.
Корпуса таких лодок изготавливаются способом “stitch and glue”, что в дословном переводе означает – свяжи и склей. Связывают в данном случае раскроенные листы влагостойкой берёзовой фанеры металлической проволокой, после чего их стыки склеиваются эпоксидной смесью (ЭД20 + Этал 45М) с древесными опилками.
Последние нужны для придания более густой структуры эпоксидной смеси и , как следствие, возможности создания галтелей.
Листы фанеры, при этом, укладываются в стапель и фиксируются саморезами. На данном этапе проволоку и прочие металлически компоненты эпоксидной смесью не промазывают, чтобы после отверждения смолы от них можно было избавиться. Оставлять металл в деревянных корпусах недопустимо, т.к. это может привести к окислению и необратимым последствиям в древесине.
По прошествии 24 часов весь металл извлекается, а оставшиеся зазоры снова промазываются эпоксидной смесью. Затем в корпус устанавливаются усиления: шпангоуты, бимсы, стрингеры и т.д. После готовности деревянного корпуса он подлежит обязательной ламинации стекло- или угле-тканью. В данном случае ламинация происходит открытым ручным способом, без применения вакуумной инфузии. На корпус наносится вышеупомянутая эпоксидная смесь, после чего укладывается слой стекло- или угле-ткани и выравнивается по всей площади корпуса при помощи шпателей. Сверху добавляется необходимое количество смеси, так, что бы вся ткань была пропитана, но не было излишка смолы. Данная конструкция оставляется на просушку на 24 часа при температуре 20-25 °С и средней влажности.
Готовый корпус подлежит шлифовке с последующим нанесением смолы и повторением этих действий 2-3 раза. После всех манипуляций корпус можно покрасить или отполировать, оставив видимым тканный узор.
В случае с командой, в дальнейшем, лодку оборудуют электрокомпонентами: электромотор, литий-железо-фосфатные аккумуляторы, солнечные панели, контроллеры мотора и солнечных панелей и многое другое. Такие лодки способны развивать скорость до 40 км/ч и оставаться на ходу до 3-х часов непрерывного движения.
На данный момент в арсенале “Manta Ray” есть 5 готовых лодок различной конфигурации, созданных описанным выше методом. Следующим шагом в развитии команды будет создание корпуса методом вакуумной инфузии при спонсорской поддержке ООО “Композит-Изделия”.
Композитный мир №4 (97) (2021)
Не изменяя традиционным подходам к разработкам, которые совмещают улучшения функциональных свойств и оптимизацию ценовой категории материалов, технические специалисты компании ООО «Композит-Изделия» вывели в линейку недорогих расходных материалов для вакуумного формования новый продукт – вакуумная пленка «Вакплен-120».
Вакуумная пленка «Вакплен-120» обладает оптимальными свойствами для использования в технологии печного вакуумного формования, контактного формования и вакуумной инфузии. Идеально подобранный состав полиолефиновых полимеров и пятислойная конструкция придают вакуумной пленке требуемую мягкость, повышенную прочность на разрыв и оптимальное удлинение в температурном диапазоне от комнатной температуры до 1200С. Более подобная информация по физико-механическим показателям вакуумной пленки «Вакплен-120» представлена в таблице 1. Вакуумная пленка окрашена в голубой цвет, что доставляет не только приятное эстетическое восприятие материала, но и сигнализирует о низкотемпературном применении данной пленки, в результате чего уменьшается степень риска ошибочного использования материала на производственных площадках.
Вакуумная пленка «Вакплен-120» производится посредством раздувного экструдера на отечественном предприятии, согласно требованиям ТУ 2245-001-30189225-2015 с изм. 1-2 ООО «Композит-Изделия». Максимальная ширина вакуумной пленки 4000 мм в сложении типа рукав или полурукав шириной 2000 мм. Стандартная позиция данной пленки поставляется в виде рулона в сложении типа полурукав шириной 1500 мм длиной 190 п.м. и весом около 40 кг.
Дополнительную информацию, касаемую расходных материалов для формования изделий, можно получит на сайте cp-vm.ru или у наших технических специалистов.
Композитный мир №2 (95) (2021)
Сотрудники компании ООО «Композит-Изделия» по запросу потребителей разработали новый отечественный продукт для замены импортного с целью внедрения на производственных площадках авиационных заводов по изготовлению ПКМ методами вакуумного и автоклавного формования. По итогу проведения опробования нового материала было получено положительное заключение и запрос на поставку первых партий для производства изделий на основе ПКМ.
В очередной раз демонстрируя клиент-ориентированность и стремление к выполнению поставленной цели, сотрудники компании ООО «Композит-Изделия» смогли помочь решить технологическую проблему клиента в кратчайшие сроки и расширить применение отечественных материалов в композитной отрасли.
Краевой стеклянный дренажный материал КСД 19 изготовлен на основе высокотемпературного стеклянного волокна для использования в процессах автоклавного формования при температурах до 2600С. Благодаря сатиновому переплетению данный материал обладает превосходной драпируемостью, чтоб позволяет с легкостью укладывать его на криволинейных поверхностях без заломов и складок. Правильно подобранный сорт стеклянного волокна обеспечивает повышенную теплостойкость и газопроницаемость при повышенных температурах и давлении. Материал используется в качестве технологического слоя, обеспечивающего равномерное и полное удаление воздуха, и создание заданного уровня вакуума в технологическом пакете, а так же удаления летучих в ходе проведения технологического процесса и впитывания излишков связующего. Более подробные характеристики представлены в таблице 1. Стандартная ширина материала КСД 19/50 составляет 50 мм, длина в рулоне – 50 п.м., по согласованию с потребителем возможно производство материала с другими типоразмерами.
Дополнительную информацию, касаемую расходных материалов для формования изделий, можно получит на сайте cp-vm.ru или у наших технических специалистов.
Композитный мир №3 (96) (2021)
Как быстро и непринужденно взлететь и не упасть? Даже если не собственной персоной, то хотя бы посредством собственного ручного творения? Над этой проблемой размышляет практически каждый инженер, и одно из основных решений, как ни банально это звучит, это сбросить балласт.
Вопросы снижения веса без потери функциональных свойств заставляет задуматься конструкторов не только авиационной и вертолетной отраслей, но и автомобильной промышленности, спорт индустрии, моделирования и т.д. Одним из технологических способов реализации данной задачи является использование легких, но в то же время прочных материалов. К примеру, проектирование элементов летальных аппаратов из препрегов на основе углеродного армирующего наполнителя с более низкой поверхностной плотностью.
Достоинство таких препрегов заключается в том, что волокнистый материал низкой плотности (от 90 до 100 г/м2) обеспечивает максимальную реализацию прочностных характеристик исходного волокна в конечном изделии по сравнению со «стандартными» плотностями (от 200 г/м2). Благодаря этому свойству для обеспечения заданных механических параметров возможно уменьшить габаритные размеры конструкции и, как следствие, снизить массу конечного изделия.
ООО «Композит-Изделия» поставляет препреги производства «С-М-Р» gmbh, известные европейским качеством и доступной стоимостью. Низкие поверхностные плотности армирующего наполнителя, доступные к заказу, представлены в таблице 1. Данные материалы совместимы со всем ассортиментом эпоксидных связующих, указанных в таблице 2. Оптимальные технологические показатели препрегов допускают использовать как автоклав, так и термопечи для формовать изделия.
Вариация режимов отверждения препрегов на представленных эпоксидных системах обеспечивает получение пластиков с различными объёмными содержаниями армирующего наполнителя и полимерной матрицы, тем самым помогает точнее контролировать вес конечного изделия. При подборе оптимального режима формования однонаправленных препрегов на основе углеродного волокна плотностью 90-100 г/м2 монослой пластика достигает примерно 0,09 мм.
Видоизменение выкладки слоев препрега при сборке технологического пакета предоставляет возможность изготовить тонкостенные конструкции с высоким модулем упругости в заданном направлении. Это является значимым фактором для таких изделия, как рама велосипеда или самоката, клюшки, теннисные ракетки, элементы БПЛА и т.д.
За получением детальной информации и образцов для тестирования просим обращаться к нашим техническим специалистам. Сотрудники ООО «Композит-Изделия» готовы ответить на запросы потребителей для улучшения и оптимизации технологических процессов изготовления ПКМ.
Композитный мир №2 (99) (2022)
Анализируя рынок композитов РФ, руководство ООО «Композит-Изделия» приняло решение о развитии дополнительного направления по поставкам армирующих наполнителей европейского производства для изготовления деталей на основе волокнистых материалов, потому что все чаще потребители среднего и малого бизнеса делают выбор в пользу современных, более прочных и легких композиционных материалов. Оптимальное соотношение доступности, стоимости и функциональных свойств позволяет выделить армирующие наполнители на основе углеродного и стекловолокна в линейку широко-известных и успешно используемых материалов в композитной отрасли.
Помимо «классических» волокнистых материалов на основе УВ, таких как равнопрочные и мультиаксиальные ткани, компания ООО «Композит-Изделия» поставляет нетканые армирующие материалы. Однонаправленные нетканые материалы представляют собой сухое углеродное волокно, скрепленной с одной или двух сторон фиксирующей сеткой, что придает материалу повышенную драпируемость при ручной выкладке. Широкий диапазон по поверхностной плотности (от 80 до 1000 г/м2) позволят использовать такой материал в изделиях любого применения, от спорттоваров до судостроения.
По функциональным свойствам вышеуказанные армирующие наполнители различаются следующим образом:
Равнопрочные ткани в основном используются для формования тонкостенных изделий декоративного назначения, как правило, в качестве внешнего слоя используют саржу с поверхностной плотностью 200 – 245 г/м2, а более тяжелые ткани выкладывают для быстрого набора небольшой толщины,
Мультиаксиальные ткани оптимальны для использования в технологии вакуумной инфузии, с помощью тяжелых видов данной ткани с поверхностной плотностью до 1200 г/м2 можно быстро набрать требуемую толщину стенки изделия, что особенно важно при формовании криволинейных и крупногабаритных изделий.
Однонаправленные нетканые материалы имеют повышенные прочностные характеристики в направлении волокон, чтобы позволяют их использовать в местах, требуемых дополнительного упрочнения.
Все виды армирующих наполнителей используются в таких технологиях, как вакуумная инфузия и контактное формование. Основные характеристики складских позиций армирующих материалов представлены в таблице 1. Базовый аппрет на УВ совместимым с эпоксидными связующими, так же к заказу доступны материалы, подходящие под винил-эфирное связующее.
Дополнительную информацию, касаемую армирующих наполнителей и расходных материалов для формования изделий, можно получит на сайте cp-vm.ru или у наших технических специалистов.
По согласованию с потребителем возможно изготовление материалов с другими типоразмерами
Композитный мир №1 (94) (2021)
Сотрудники компании ООО «Композит-Изделия», анализируя запросы потребителей на вакуумные расходные материалы, а также принимая во внимание особенности используемых ими технологий производства полимерных композитов (ПКМ) и изделий из них, приняли решение о разработке новой линейки продукции для работы при повышенных температурах вплоть до 230°С. Первым шагом в этом направлении было создание герметизирующего жгута.
Герметизирующий жгут Контур 230 разработан специально для вакуумного и автоклавного формования и температуре эксплуатации до 230°С. Жгут изготовлен на основе высокотемпературных эластомеров и армирующих наполнителей для лучшей устойчивости к высоким температурам и давлению. Оптимальная мягкость и хорошая адгезия позволяет быстро и качественно
собирать вакуумные пакеты в интервале температур от комнатной до +50°С. Высокая когезионная прочность жгута позволяет снимать его с различных поверхностей при любых температурах без использования дополнительного инструмента. Стойкость к эпоксидным, винилэфирным и цианэфирным связующим позволяет использовать его для изготовления широкого спектра
ПКМ, включая аэрокосмическую отрасль.
Основные физико-механические свойства герметизирующего жгута представлены в таблице. За получением более подробной информации и образцов для тестирования просим обращаться к техническим специалистам компании. ООО «Композит-Изделия»
всегда открыто к запросам потребителей и готово вести разработки индивидуальных решений в области композитных материалов для улучшения и оптимизации технологических процессов изготовления ПКМ.
Компания ООО «Композит-Изделия» начала свое существование в 2011 году в структуре Холдинговой компании Композит, как официальный дистрибьютер известной иностранной компании, занимающейся поставкой расходных материалов для крупнейших
мировых производств композитной отрасли. Основной целью компании было создание недостающего звена в цикле производства композитных материалов на территории РФ.
В связи с политической обстановкой в мире для многих предприятий российского рынка композитных материалов стало крайне необходимым наличие отечественного производителя вакуумных расходных материалов для технологий пропитки под вакуумом и автоклавного формования композитных изделий. Поэтому компания ООО «Композит-Изделия» поставила себе новую задачу, целью которой являлось создание расходных материалов отечественного производства по оптимальным ценовым диапазонам.
На протяжении нескольких лет технические специалисты компании сотрудничали с предприятиями смежных отраслей для отработки технологических процессов производства всех основных вакуумных расходных материалов, необходимых для формования угле- и стеклокомпозитов, параллельно тестируя полученные материалы в лабораторных и реальных условиях на предприятиях композитной отрасли РФ.
В настоящий момент на территории Российской Федерации локализовано производство уже более 70 % поставляемых компанией материалов, разработанных с участием отраслевых институтов, технологических партнеров и ведущих специалистов композитной
отрасли. Все материалы прошли испытания на предприятиях аэрокосмической и судостроительной отраслей и хорошо себя зарекомендовали. В результате чего были внедрены в технологические процессы и утверждены в нормативной документации.
Наши материалы производятся по российским ТУ, имеют необходимые сертификаты, паспорта качества на каждую производственную партию и протоколы испытаний в независимых профильных лабораториях. Вспомогательные материалы нашей компании являются аналогами импортных материалов и не уступают им как по техническим характеристикам,
так и по цене.
Мы производим отечественные вакуумные расходные материалы более пяти лет и являемся участником программы импортозамещения Минпромторга России по авиа- и судостроению.
В число наших потребителей входят как крупные промышленные предприятия, относящиеся к аэрокосмической отрасли, судостроению, автомобильной промышленности и предприятиям ОПК, так и предприятия среднего и малого бизнеса, занимающиеся производством спортивных товаров, декоративными изделиями и прочей продукцией.
Композитный мир №6 (93) (2020)
В результате роста эксплуатационных требований к конечным изделиям на основе ПКМ производители сталкиваются с рядом технологических проблем из-за повышенных температур формования препрегов.
В случае производства крупногабаритных изделий оснастки из композиционных материалов в отличии от металлических имеют существенное преимущество по стоимости изготовления, расходам на их эксплуатацию и затратам на технологический цикл производства. Оснастки на основе УВ превосходят остальные композиционные оснастки по размеростабильности,
что особенно важно при изготовлении ответственных изделий. Уменьшение разницы значений ТКЛР материалов оснастки и детали позволяет снизить эффект коробления итогового композитного изделия.
В связи с развитием нового «препрегового» направления компания ООО «Композит-Изделия» предлагает ознакомиться с широким ассортиментом продукции на сайте prepreg.ru. В линейке эпоксидных полимерных матриц представлены связующие с рабочими температурами от 90 до 200°С для различного применения, начиная от декора и заканчивая высоконагруженными деталями.
Особый интерес на рынке вызвали препреги на основе эпоксидного связующего СР201 для производства высокотемпературных композиционных оснасток. Основные характеристики приведены в таблице 1. Данный материал был разработан для решения проблемы размеростабильности композитных изделий, формуемых при высоких температурах.
Кроме этого, материал обладает отличной драпируемостью и оптимальными режимами отверждения. Препреги на основе связующего СР 201 производятся на различных видах армирующего наполнителя, но
в основном используются равнопрочные ткани на основе УВ с плотность 200 г/м2 для внешний слоев и 600 г/м2 для набора толщины. Способ выкладки, требования по формованию и советы по работе представлены в сопроводительной документации
на материал, а так же возможно дополнительное обучение от технических специалистов компании и разработчиков.
Отличительной особенность препрегов на основе связующего СР 201 является низкая температура стадии предварительного отверждения, что позволяет использовать более дешевый материал для изготовления исходной мастер-модели. К примеру, возмож-ность проведения первой стадии отверждения при температуре 50°С допускает использование недорогого материала МДФ для изготовления мастер-модели, так же это дополнительно сокращает затраты на электроэнергию при ведении технологического цикла.
Основные режимы представлены на рис. 1. Стадии доотверждения могут быть модифицированы в зависимости от требований по эксплуатации композиционной оснастки. Основные режимы представлены на рис. 2. Главным требованием при подборе режимов
отверждения является то, что финальная стадия отверждения должна проводиться при температуре не менее чем на 20°С выше максимальной температуры эксплуатации композиционной оснастки. Выдержка при этой температуре должна быть примерно 6 часов.
Оптимальная вязкость связующего обеспечивает идеальную поверхность и пропитку композиционной оснастки, поэтому для дальнейшей эксплуатации необходимо лишь обезжирить поверхность и нанести раздельный агент. Преимущества препрегов на основе связующего СР201:
• оптимальная драпируемость,
• доступная стоимость,
• безопасность для работы операторов,
• отличная финишная поверхность,
• режимы предотверждения при температуре от 50°С,
• гибкие режимы отверждения,
• низкий ТКЛР,
• максимальная температура эксплуатации 205°С.
Если у вас остались вопросы или требуется профессиональная консультация по подбору материалов, обращайтесь к нашим специалистам: info@cp-vm.ru
Композитный мир №5 (92) (2020)
Изделия на основе композитных материалов, благодаря своим уникальным свойствам, становятся всё более популярными в современном мире. Многие из нас уже отдали свое предпочтение облегченным углепластиковым велосипедам или ударопрочным хоккейным клюшкам. Не говоря уже об использовании угле- и стеклопластиков в более высокоответственных отраслях, например, авиационной промышленности.
Но мало кто понимает, что создание любого композитного изделия является результатом совместного труда различных специалистов: проектировщиков, конструкторов, технологов полимерных композитных материалов (ПКМ), а также разработчиков и производителей основного сырья и оборудования. Вспомогательные и расходные материалы тоже имеют важное значение. Без них зачастую невозможно получить качественное и законченное композитное изделие. Расходные материалы подбираются в зависимости от условий формования (температура, давление), а также последующей эксплуатации готовых изделий.
Технические специалисты ООО «Композит-Изделия», имея многолетний опыт в композитной отрасли, расширяют направление деятельности, связанное с внедрением и поставкой препрегов из различных армирующих наполнителей и полимерных связую-
щих от известного немецкого производителя С-М-Р GmbH. Ассортимент всей продукции представлен на сайте prepreg.ru
ООО «Композит-Изделия» проводит технические консультации по подбору не только необходимого препрега для изготовления конкретного ПКМ, но и по использованию вакуумных расходных материалов для различных технологий. Препреги производства
компании С-М-Р GmbH сертифицированы для авиационной отрасли и применяются на предприятиях Airbus, а также сертифицированы по стандартам DNV GL для судостроения (для производства легкомоторных судов). Помимо этого, препреги используются в традиционных отраслях, таких как производство товаров для спорта и отдыха, медицина, роботостроение и так далее.
Компанией С-М-Р GmbH разработаны эпоксидные связующие и препреги на их основе для проведения ремонта композитных изделий, в том числе и для ремонта хоккейных клюшек.
Все материалы имеют паспорта качества на каждую партию. По требованию разработчиков ПКМ для проведения расчета прочности элементов конструкций предоставляются более подробные данные, касающиеся физико-механических характеристик материалов, включая прочностные и сдвиговые характеристики во всех направлениях и при различных температурах, а также ударную прочность и коэффициенты Пуассона.
Благодаря компетентной технической поддержке, приемлемой стоимости и наличию материалов на складе в Москве весь процесс поставки и внедрения новых технологий с использованием индустриальных препрегов от немецкого производителя С-М-Р GmbH
на предприятия занимает короткий промежуток времени. Постоянными потребителями данных материалов, поставляемых ООО «Композит-Изделия», уже стали различные компании — производители робототехники, спортивного инвентаря, автомобиль-
ных запчастей, медицинских изделий, беспилотных летательных аппаратов, а также мелкосерийных заказных изделий из углепластика.
Общество с ограниченной ответственностью «Композит-Изделия» специализируется на производстве и поставке расходных материалов для технологий пропитки под вакуумом и автоклавного формования композитных изделий, а также на внедрении и поставке препрегов производства С-М-Р GmbH на основе угле- и стеклонаполнителей и эпоксидных связующих.
Вспомогательные и расходные материалы компании производятся в России, по российским ТУ, имеют необходимые сертификаты, паспорта качества на каждую производственную партию и протоколы испытаний в независимых лабораториях. Вспомогательные
материалы, выпускаемые компанией, не уступают зарубежным аналогам ни по основным характеристикам, ни по качеству. ООО «Композит-Изделия» производит отечественные вакуумные расходные материалы более пяти лет и является участником
программы импортозамещения Минпромторга России по авиа- и судостроению.
Композитный мир №4 (2020)